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1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規(guī)則，有不整齊之感。常發(fā)生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發(fā)生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發(fā)生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發(fā)生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發(fā)生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發(fā)生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發(fā)生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規(guī)定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續(xù)性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出后結構不完整（但不同于缺膠）或因設計模具頂出裝置系統(tǒng)欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發(fā)生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發(fā)生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發(fā)生在活動科、柱位，頂針位，分模面。

17.混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發(fā)白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發(fā)生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出系統(tǒng)速度太快，以及產品不易出?；蚰夭粔?，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模?。阂蚰＞咝颓槐砻姹旧砣毕荻纬赡Ｇ幌鄬臓顩r（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發(fā)生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。